砼佳 • 新闻中心
践行工匠精神 铸就砼佳品质
新闻中心
当前位置: 首页 > 新闻中心

公路路面之砂垫层和砂石垫层施工工艺

文章来源:水泥路面裂缝修补公司砼佳路桥 发布时间:2019-8-18 23:45:48

1材料要求

1.1砂:应采用质地坚硬的中砂。

1.2砂石:应采用天然级配材料,用强度均匀、未风化的砂石,粒径一般为5~40mm,其中石子的最大粒径不得大于垫层厚度的2/3,且不易大于50mm,含泥量不大于3%。

1.3砂和砂石中不得含有草根、垃圾等有机杂质。

2主要机具

手扶式振动压路机、机动翻斗车、蛙式打夯机、人力夯、推土机、压路机(6~10t)、手推车、靠尺、铁锹、铁耙、喷水用胶皮管、小线、钢尺、楔形尺、级配筛、振捣器等。

3作业条件

3.1施工前,对砂和砂石进行材料进场检验,检查原材的材质合格证明文件及检测报告,符合设计及规范要求。

3.2  当地下水位高于垫层底面标高时,施工前,应采取排水和降水措施进行降水,达到垫层以下无积水。

3.3  与垫层有关的电气管线、设备管线及埋件等已安装完毕,位置准确,固定牢靠,并已办理各种验收手续。

3.4  根据设计要求,已经进行了必要的压实试验,已选定的砂或砂石料,确定了铺设厚度、夯实或碾压遍数等参数。

3.5  已经放好控制地面、标高水平线,在地面设标桩,找好标高、挂线,作控制铺填厚度的标准。

3.6  按照有关规定对操作者进行施工交底。

4  操作工艺

4.1  工艺流程:

基层处理--检查原材材质--分层铺设--洒水--夯实或碾压--找平验收

4.2  铺设砂或砂石垫层前先检验基土土质,清除松散土、积水、污泥、杂质,并打底夯两遍,使表土密实。

4.3  砂石垫层的厚度一般不宜小于100mm,铺时按线由一端向另一端分段铺设,摊铺均匀,不得有粗细颗粒分离现象。表面空隙应以粒径为5~25mm的细砂石填补。

4.4  铺完一段,压实前应洒水使表面保持湿润。小面积房间采用木夯或蛙式打夯机夯实,不少于三遍;大面积宜采用压路机往复碾压其轮距搭接不少于500mm,边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实,且碾压不少于四遍,夯实后的砂石垫层表面应平整密实且无松动石子。

4.5  砂垫层厚度不应小于60mm,铺设同砂石垫层,亦应分层摊铺均匀,洒水湿润后,采用木夯或蛙式打夯机夯实,一夯压半夯。并达到表面平整、无松动为止,高低差不大于20mm,夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4。

4.6  冬期施工温度低于-10℃时不宜施工。施工中使用的砂或砂石料不得含有冻块,要随筛、随拌、随铺、随打、随保温,严格执行接槎、留槎和分层的规定。

4.7  找平与验收,内容为:施工时应分层找平,夯压密实,并设检查员,环刀取样,测定质量密度,下层密实合格后,方可进行上层施工,最后一层压(夯)完成后,表面应拉线找平,标高符合设计要求。对于砂石垫层的环刀取样采取的方法:取一个结实的固体容器,容器高度以低于垫层厚度20~30mm为宜,测量出其容积V与重量G,将其埋入垫层中,待垫层夯实后挖出,去掉容器外的砂石,将容器及其内部砂石再次称重得G′,密度=VGG。

4.8  分段施工时,接头处应做斜槎,上下层接头要错500~1000mm。

4.9  铺筑厚度:当采用压路机压实时为250~350mm,采用轻型机械压实时为150~200mm,采用振捣器振实时,以振捣深度为宜。

4.10  夯实后的砂或砂石垫层都需做干密度试验,合格并由工长签认报告单后方可进行下道工序。

四、级配碎石垫层施工

4.1拌和

早期有采用路拌法拌和,成为离析的主要来源之一。随着施工要求的提高,目前省内高速公路项目逐渐采用场拌法拌和,有效的控制了级配碎石混合料的利息程度。拌和设备的性能直接影响混合料的质量,良好的拌和设备体现在生产能力、拌和系统等方面,自动称量系统控制准确才能使配合比得到保证。目前较多采用拌和设备采用生产能力不小于500t/h的稳定土拌和机作为级配碎石混合料的搅拌设备,且应同时保证生产能力与后续摊铺能力相匹配。施工单位项目部和总监办试验室应配置有经验的试验人员专门对混和料不断观察,除按规范要求频率抽查外,发现异常时及时报告并进行处理,保证混合料中的各种材料的比例符合要求。

拌和过程中应注意如下要点:

(1)拌和时装载机不宜从底部铲料,避免混进含水量较高的集料,造成拌出的混合料含水量不均匀。

(2)料仓隔仓宜适当加高,以确保不出现串料的现象。

(3)适当延长搅拌时间,提高拌和均匀性。

(4)不允许采取自由跌落式的落地成堆,装载机装料运输的办法,一定要配备带活门漏斗的料仓由漏斗出料直接装车运输。

4.2运输

重视对运输车队的管理力度,经验表明,运输车队的管理是否满足现场要求是影响路面施工进度的重要环节。采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。

混合料拌和好后,用自卸车运至摊铺现场,车上的混合料必须覆盖,以防止水分过分损失。

料车在摊铺机前10~30cm停下,卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。自卸车分两次卸料,第一次卸料起斗高度为1/3~1/2左右,第二次将料卸完。

4.3摊铺

(1)铺筑路面垫层前,将路槽用重型振动压路机碾压3~4遍。如表层过干、表层松散应适量洒水使之湿润。

(2)准确施工放样。摊铺施工前现场进行放样及挂线。由中线组提供中边桩位置,1/2宽处设活动的拉线桩。根据设定的松铺系数由测量人员计算、测设钢线标高,保证线形顺直并看护好线、桩。挂线测量按打桩、紧线、调线、挂线的顺序进行。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响垫层摊铺的平整度,其钢立柱纵向间距不宜过大,直线宜为10m,曲线宜为5m,并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳,以免造成摊铺面波动,钢丝绳长度不宜过短, 200m左右为宜,并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查,发现问题及时处理。

(3)摊铺设备的选型。摊铺设备的选型非常重要,应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

(4)摊铺过程中,应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡。由使用的级配碎石混合料的总量与面积校验平均厚度,不符合要求时根据铺筑情况及时进行调整。根据测量标高计算松铺系数指导施工。在施工过程中微调松铺系数时,及时按照换算结果调整挂线。

(5)混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。

(6)拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺,摊铺过程中尽可能少收料斗,严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性,可在路槽上洒白灰线,以控制摊铺机行走方向,摊铺机要保持适当的速度均匀行驶,不宜间断,以避免垫层出现“波浪”和减少施工缝。试验人员要随时检测成品料的配合比和含水量,并及时反馈拌和站。摊铺现场要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除,并用新拌混和料填补,此项工作必须在碾压之前进行,严禁薄层贴补。

(7)摊铺宽度较大时,施工应采用两台摊铺机梯队作业,两台摊铺机宜功能一致,最好为同一机型,以保证路面基层厚度一致、完整无缝、平整度好。两台摊铺机一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混和料,为保证标高和平整度,纵向接合部采用移动式基准线,并一起进行碾压,尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接。上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1m,尽可能避开行车道位置。

(8)在摊铺过程中,混合料上覆盖的苫布不要掀开过早,应在前车快摊铺结束时再掀开,减少水分损失,保持水分均匀性。

(9)两台摊铺机的搭接宽度宜不小于10cm,减少接缝处的离析。

(10)混合料的摊铺厚度为虚方厚度,按照试验路确定的松铺系数、摊铺速度、夯锤的夯击力大小进行施工。摊铺的虚方厚度由摊铺机的传感器控制,传感器的搭脚在事先敷设好的基准线上行走,现场要配备一台水准仪,经常复测基准线的高程和刚摊铺完级配碎石垫层的松方高程,发现问题及时处理。

4.4碾压成型

(1)混和料摊铺后,当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时,应及时根据试验段确定的碾压工艺进行碾压。初压采用18t压路机整轮静压1遍;复压采用20t振动压路机1/2错轮振压两遍,终压采用13t双钢轮压路机静压1遍或碾压至无轮迹,再用26t胶轮压路机碾压1遍,提高压实度的同时消除表面的鱼鳞纹。碾压速度,初压遍宜为1.5~1.7km/h,以后宜为2.0~2.5km/h。

(2)压实应遵循先轻后重、先静后振、先慢后快的原则。在直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压;设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,即始终由横坡低处向高处碾压。碾压时应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,且碾压时相邻两轮不应做成齐头,应呈阶梯状。

(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证垫层表面不受破坏。碾压时如表面水分蒸发过快,应补洒适量水,禁止洒过多水或水分过分集中。

4.5横向接缝

每天的工作缝最好是选择在小桥的台背处和大桥的搭板处,如果段落较长每天的工作缝应做成横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端,人工将末端混合料弄整齐,压路机在碾压后末端成一斜坡,在第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向与路中心垂直的断面,在断面上洒水湿润,然后再摊铺新的混合料。

4.6试验段

在大面积施工前,必须实施级配碎石垫层试验段,长度宜不小于300m,为大面积施工总结经验,用以指导大面积施工。

1、通过试验段的铺筑,验证设计配合比是否满足设计及规范要求。

2、确定底基层松铺系数、含水量控制等各种参数与控制办法。

3、验证了施工方案和施工工艺的可行性:

4、寻找解决施工过程中离析的原因与解决办法

5、明确施工过程中的机械、设备、人员配合,现场施工组织管理,为大面积施工提供经验。

6、根据碾压后压实度的检测结果,明确碾压工艺。

7、发现施工过程中可能存在的其他问题并提出解决办法。